1. Основы организации производственных процессов на предприятии — страница 7

  • Просмотров 5850
  • Скачиваний 42
  • Размер файла 28
    Кб

технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и  контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ: вырезано

После этого распределяют узлы и детали между рабочими, выполняющими машинные операции, соблюдая последовательность сборки. Параллельно с машинными операциями комплектуют утюжильные и ручные, формируя микробригады по обработке одних и тех же узлов. Это обеспечивает кратчайший грузопоток внутри процесса. Расчетное число рабочих по каждой операции после этого этапа комплектовки не всегда точно совпадает с табличным.

Небольшие отклонения естественны. Окончательный этап комплектовки заключается в том, что состав каждой организационной операции все более конкретизируется, а именно: формируется из конкретных неделимых операций по обработке узлов и деталей, закрепленных на втором этапе. Выполнение этого заключительного этапа совпадает с составлением схемы разделения труда. Схема разделения труда представляет собой нормативно-технический

документ, в котором отражается распределение работ (технологических операций) по изготовлению определенного вида изделия между исполнителями. Каждой организационной операции присваивается тарифный разряд в соответствие с квалификационным справочником. По каждой организационной операции рассчитываются норма выработки и расчетное число рабочих по формулам: Np = tоп /τ; (2.10) где Np - расчетное число рабочих на операции, чел. tоп -

общие затраты времени организационной операции, мин. τ - такт процесса или секции, мин. Нв = R / tоп (2.11) где Нв - норма выработки на данной организационной операции, изд. R - продолжительность смены, мин. вырезано 2.3 определение экономической эффективности, в следствие сокращения продолжительности производственного цикла Таким образом проектное время на пошив одного условного изделия составило 530,791 минут, а фактическое значение

561,361 минут, следовательно достигается экономия времени в размере: 561,361 – 530,791 = 30,57 минут, а при учете годового выпуска изделий (из планирования выпуска производства, таблица 2.2) в 2505 шт., годовая экономия времени достигается в размере: 30,57 минут * 2505 шт. = 76577,85 минут или 76577,85/60 = 1276,3 часов, либо 1276,3/24 = 53 дня. Причем благодаря сокращению производственного цикла, за эти 53 дня, предприятие может осуществлять пошив изделий с перевыполнением