АСУТП Закаливание металла — страница 3

  • Просмотров 938
  • Скачиваний 36
  • Размер файла 20
    Кб

элементарные составляющие является необходимым условием его автоматизации и зависит от структуры оборудования и конструкции изделия. Техпроцесс закаливания металла Разогрев Закалка Охлаждение Отпуск печи изделия в масле Основными контролируемыми параметрами в закаливании являются температура подставки (820С при закалке ,200С для отпуска ,60-90С при охлаждении) и время (при закалке- 40-50 с на 1 мм 2 сечения детали, при

отпуске-1-2,5 часа и 30-40 минут при охлаждении). Основными управляющими воздействиями в данном техпроцессе являются подача заготовок в термопечь , нагревание металла , перегрузка ,выдержка ( низкотемпературный отпуск) , охлаждение и выгрузка заготовок из рабочей зоны. 3.Структурная схема АСУТП и принцип её функционирования. Автоматизация процесса закаливания металла заключается или в автоматизации поддержания температуры (когда

температура не меняется). В данном техпроцессе используется 2 термопечи (для закалки и для низкотемпературного отпуска) , следовательно появляется операция перегрузки , которая осуществляется с использованием ленточного конвейера , проходящего непосредственно через рабочие зоны температурных камер. Изобразим структурную схему автоматизированного техпроцесса закаливания металла. 1 2 3 4 5 6 1-подача заготовок в рабочую зону ;

2-закалка заготовок в термопечи при температуре 820С (40-50 с на 1 мм сечения заготовки) ; 4-низкотемпературный отпуск (200С , 1-2,5 ч) ; 3-охлаждение заготовок в масле (10-30 мин) ; 5- выгрузка заготовок из рабочей зоны ; 6-контроль за параметрами процесса. Автоматизированный процесс осуществляется следующим образом: на ленточном конвейере детали подаются в предварительно нагретую печь (820С) и устанавливаются на подставку ,изготовленную

из материала заготовок.К подставке подсоединен тепловой датчик. Таким образом ,по температуре подставки можно судить о температуре закаливаемых заготовок .Сигнал от термодатчика с помощью входного усилителя подается на компаратор ,а затем через выходной усилитель на нагреватель. Время нахождения заготовок в печи определяется из расчета 40-50 с на 1 мм2 сечения заготовки. После закалки заготовки перемещаются в масляную ванну

,где находятся 20 минут ,а затем с помощью ленточного конвейера поступают во вторую термопечь с температурой 200С. Здесь заготовки проходят низкотемпературный отпуск , в результате которого сталь получает требуемые механические свойства. Продолжительность отпуска обычно 1-2,5 ч, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. После этого осуществляется процесс выгрузки готовых